本发明涉及一种精轧除鳞箱夹送辊及其控制方法,包括辊身,辊身端部为锥形面,辊身中段为正弦曲面;正弦曲面高度为0.05~0.3mm;并对夹送辊辊轴施力,使中间坯和夹送辊贴合紧密,随着夹送辊服役期增加,调节夹送辊两侧的压力,使中间坯与夹送辊始终保持贴合紧密。本发明的优点是:封水效果好,节约生产成本,避免了因热金属检测仪HMD检测不准造成的飞剪误动作等问题,并且延长了除鳞箱夹送辊的使用周期。
1.一种精轧除鳞箱夹送辊的控制方法,所述的精轧除鳞箱夹送辊包括辊身,辊身端部为锥形面,辊身中段为正弦曲面,所述正弦曲面高度为0.05~0.3mm,其特征在于精轧除鳞箱夹送辊的控制方法包括以下内容:a.在夹送辊服役1-5天,夹送辊轴端压力采用500~600kN,增加夹送辊的挠曲,中间坯和夹送辊贴合紧密,中间坯和夹送辊之间无渗水现象;b.在夹送辊服役6-10天,降低夹送辊两侧的压力,减小夹送辊的挠曲,中间坯和夹送辊之间无渗水现象,若有渗水,增加夹送辊两侧的压力,增大夹送辊的挠曲,辊中间坯和夹送辊仍然贴合紧密,保证封水效果;c.在夹送辊服役11-15天,夹送辊轴端压力采用50~100kN,中间坯和夹送辊仍可贴合紧密,中间坯和夹送辊之间无渗水现象;d.当轴端压力低于150kN时,准备好夹送辊备辊,以备更换。技术领域
本发明涉及热轧带钢生产技术领域,尤其涉及一种精轧除鳞箱夹送辊及其控制方法。
背景技术
从粗轧机轧出的中间坯在进入精轧机前的除鳞箱进行除鳞时,为了防止除鳞水沿中间坯上表面向中间坯运行反方向流出,在除鳞集管后设置一对夹送辊,一般采用气缸或液压缸对夹送辊施以一个固定的压力,使其与中间坯紧密接触,见图2。在夹送辊使用初期,夹送辊辊面和中间坯贴合的较好,能有效地封住除鳞水。但是,在夹送辊使用末期,由于磨损,中间坯与夹送辊之间会产生较大的缝隙,中间坯越宽缝隙越大。这时,除鳞水就会从夹送辊与中间坯之间的缝隙向后流出。由于水的流速较快,夹送辊前的侧喷吹扫水根本不能将中间坯表面上的水吹净。当中间坯表面上的残水流到热金属检测仪HMD检测区域时,会影响热金属检测仪HMD检测,使飞剪切尾不准(切尾太大影响成材率,切尾太小不能完全去除尾部缺陷或低温区),严重时产生误动作信号而发生事故(卡剪)。在冬季,中间坯表面的残水形成水汽,这种问题尤期严重。当发生这个问题后,受检修时间限制,不能立即进行更换。
发明内容
为克服现有技术的不足,本发明的目的是提供一种精轧除鳞箱夹送辊及其控制方法,通过改进夹送辊辊形曲线,调整夹送辊两端液压缸的压力,使中间坯与夹送辊始终保持紧密接触,封水效果好,节约生产成本。为实现上述目的,本发明通过以下技术方案实现:一种精轧除鳞箱夹送辊,包括辊身,辊身端部为锥形面,辊身中段为正弦曲面;正弦曲面高度为0.05~0.3mm;精轧除鳞箱夹送辊的控制方法:a.在夹送辊服役1-5天,夹送辊轴端压力采用500~600kN,增加夹送辊的挠曲,中间坯和夹送辊贴合紧密,中间坯和夹送辊之间无渗水现象;b.在夹送辊服役6-10天,降低夹送辊两侧的压力,减小夹送辊的挠曲,中间坯和夹送辊之间无渗水现象,若有渗水,增加夹送辊两侧的压力,增大夹送辊的挠曲,辊中间坯和夹送辊仍然贴合紧密,保证封水效果;c.在夹送辊服役11-15天,夹送辊轴端压力采用50~100kN,中间坯和夹送辊仍可贴合紧密,中间坯和夹送辊之间无渗水现象;d.当轴端压力低于150kN时,准备好夹送辊备辊,以备更换。与现有技术相比,本发明的有益效果是:通过改进夹送辊辊身,调整夹送辊两端液压缸的压力,使中间坯与夹送辊始终保持紧密接触,封水效果好,节约生产成本,避免了因热金属检测仪HMD检测不准造成的飞剪误动作等问题,并且延长了除鳞箱夹送辊的使用周期。
附图说明
图1是本发明的夹送辊辊身示意图。图2是夹送辊布置示意图。图3是夹送辊服役初期轴端施力示意图。图4是夹送辊服役后期轴端施力示意图。图中:1-热金属检测仪xa0xa02-飞剪xa0xa03-夹送辊xa0xa04-除磷集管xa0xa05-中间坯。
具体实施方式
下面结合说明书附图对本发明进行详细地描述,但是应该指出本发明的实施不限于以下的实施方式。见图1,一种精轧除鳞箱夹送辊,包括辊身,辊身端部为锥形面(图1中L1部分),辊身中段为正弦曲面;正弦曲面高度为0.05~0.3mm(图1中H2部分);精轧除鳞箱夹送辊的控制方法:见图3,a.在夹送辊服役1-5天,夹送辊轴端压力采用500~600kN,增加夹送辊的挠曲,中间坯和夹送辊贴合紧密,中间坯和夹送辊之间无渗水现象;b.在夹送辊服役6-10天,降低夹送辊两侧的压力,减小夹送辊的挠曲,中间坯和夹送辊之间无渗水现象,若有渗水,增加夹送辊两侧的压力,增大夹送辊的挠曲,辊中间坯和夹送辊仍然贴合紧密,保证封水效果;见图4,c.在夹送辊服役11-15天,夹送辊轴端压力采用50~100kN,中间坯和夹送辊仍可贴合紧密,中间坯和夹送辊之间无渗水现象;d.当轴端压力低于150kN时,准备好夹送辊备辊,以备更换。见图2,为了防止除鳞水沿中间坯5上表面向中间坯5运行反方向流出,将夹送辊3安装在除鳞集管4后飞剪2前,采用气缸或液压缸对夹送辊施以一个固定的压力,使其与中间坯5紧密接触。实施例一:见图1、图3和图4,改造夹送辊辊形曲线,夹送辊辊身直径D为600mm,总长L2200mm,两端锥面长度L1为500mm,锥面高度H1为1mm,辊身中间正弦曲面高度H2为0.2mm,将辊身安装到夹送辊上,使用初期,由于辊身呈梭子形,所以需要在两端辊轴上施以较大的压力,一般为500-600kN,随着辊身与中间坯的相互作用,辊身磨损量的增大,作业人员根据中间坯板6面漏水情况,随时调整夹送辊轴端压力,加在夹送辊轴端上的压力要逐渐减小,在夹送辊使用末期,夹送辊轴端压力采用50-100kN,为提高生产效率,在轴端压力低于150kN时,要提前准备好备辊,准备更换。实施例二:见图1、图3和图4,改造夹送辊辊形曲线,夹送辊辊身直径D为600mm,总长L1780mm,两端锥面长度L1为400mm,锥面高度H1为0.9mm,辊身中间正弦曲面高度H2为0.15mm,将辊身安装到夹送辊上,使用初期,需要在两端辊轴上施以较大的压力,一般为500-600kN,随着辊身与中间坯的相互作用,辊身磨损量的增大,作业人员根据中间坯5板面漏水情况,随时调整夹送辊轴端压力,加在夹送辊辊轴上的压力要逐渐减小,在夹送辊使用末期,夹送辊轴端压力采用50-100kN,为提高生产效率,在轴端压力低于150kN时,要提前准备好备辊,准备更换。实施例三:见图1、图3和图4,改造夹送辊辊身,夹送辊辊身直径D为600mm,总长L1580mm,两端锥面长度L1为350mm,锥面高度H1为0.8mm,辊身中间正弦曲面高度H2为0.1mm,将辊身安装到夹送辊上,使用初期,需要在两端辊轴上施以较大的压力,一般为500-600kN,随着辊身与中间坯的相互作用,辊身磨损量的增大,作业人员根据中间坯5板面漏水情况,随时调整夹送辊轴端压力,加在辊轴上的压力要逐渐减小,在夹送辊使用末期,夹送辊轴端压力采用50-100kN,为提高生产效率,在轴端压力低于150kN时,要提前准备好备辊,准备更换。本发明通过改进夹送辊辊形曲线,调整夹送辊两端液压缸的压力,使中间坯与夹送辊始终保持紧密接触,封水效果好,节约生产成本,避免了因热金属检测仪HMD检测不准造成的飞剪误动作等问题,并且延长了除鳞箱夹送辊的使用周期。